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何凯华:现场5S管理——绝对不是“干净”那么简单
5S
2024-04-27 2022
对象
制造业生产管理人员
目的
1、3分钟找到想要找的任何物料:降低时间浪费 ;  2、整理、整顿:让一切物料可视化  3、让规矩成为常态
内容


课程背景:

■ 1、企业生产现场的核心本质是:提升现场物料的流动性!现场5S只是一个工具而已。

■ 2、现场5S的本质追求绝对不是“干净”,这是误导很多企业的最大障碍。

■ 3、老生常谈的“整理、整顿、清扫、情节、素养”,99%的企业都只是理解字面意思。

■ 4、淡季抓5S,旺季回到原样!这是“忙”还是“茫”?

■ 5、抓了现场5S,产量下降?这背后的核心冲突就是“流动性”!

■ 6、正确的5S循环:现场整齐了,效率提升了,员工收入高了!

■......


如果企业出现这些冲突,并且要解决这些问题,那么需要重新理解现场5S与效率的正确思维。

带给企业的思考:

◆ 1、你的生成现场,找一件物料,员工需要花费多少的时间?

◆ 2、你的生产现场,有出现上级领导检查的时候停工打扫卫生的现象吗?

◆ 3、你的生成现场,因为设备清洁不到位出现质量事故或者故障性停机的事件吗?

◆ ......


几个简单的问题,供您参考!如果有,建议您让您的团队学习真正的现场5S管理的核心思维。


现场5S管理——问题不能单独拆开来

           一、3分钟找到想要找的任何物料:降低时间浪费

           二、整理、整顿:让一切物料可视化

           三、清扫、情节:让效率、质量高效提升

           四、素养就是纪律:让规矩成为常态


现场5S课程大纲:


1、一个实际案例:美国皇冠加多宝公司的蜕变

1.1、现状:

(1)、整理整顿的过程中,在生产现场找到20年前的工具,整整拼出了3套完整的工具。

(2)、现场员工找一个扳手,花了整整10分钟。

(3)、每次上级领导来视察,车间都得停工打扫卫生。

(4)、生产时间效率0.814%(全世界最高的时间效率5%)。

......

1.2、改变:

(1)、定位:可视化——让一切物料标识化,3分钟找到任何想要的物件。

(2)、规矩:现场管理常态化——领导随时来。

(3)、标准:一切以数据说话——时间效率从0.814%提升到3.5%,4倍。


2、现场5S管理必须纠正的思维认知—— 一张思维导图

2.1、生产现场管理的核心出发点:物料的流动性!

2.2、发现问题:

2.1.1、阻碍生成效率提升的7个思考角度。

2.1.2、现场5S与阻碍背后的逻辑。

2.1.3、解决问题的3大维度。


3、1个月还你一个有序的生产现场——5S的4个执行步骤

3.1、5S的正确解读——别被日文给误导了

3.2、前提工作:统一思想与认知

3.2.1、5S管理的前期思想工作,这个过程很重要——统一思想

3.2.2、5S小组与激励方法论。

3.2.3、从点到面的开展方式——树立标杆,羊群效应。

3.3、第一阶段方法论(宣传效应)

3.3.1、发动群众—— 一线员工才是最了解现场的人。

3.3.2、找茬行动—— 让员工自己发现问题,找到阻碍效率提升的地方。

3.3.3、金点子奖—— 要让员工发生改变,必先让员工先看到好处。

3.3.4、现场表彰—— 汇总改善提案,找到最容易改善的提案

3.4、第二阶段方法论(现场改善)

3.4.1、现场整理、整顿。

(1)、不放过一切看不见的地方。

(2)、确定现场物料使用的时间频率。

(3)、现场制定改善的方案。

(4)、制定物品放置规则,天天检查——时间周期大约1周

3.4.2、现场的清扫

(1)、把现场所能隐藏物品的柜子、角落透明化。

(2)、设备、重要工具的清扫与保养。

(3)、清扫标准:一切以衡量效率为基准。

(4)、制定清扫规则,天天检查——时间周期大约1周。

3.4.3、现场清洁与可视化—— 让现场一切都看得见

(1)、责任与标准——责任到人、奖罚分明。

(2)、标识与物料的可视化—— 3分钟可以找到任何要找的物料。

(3)、标准化—— 制度管事、主管管人——时间周期大约2周。

3.5、第三阶段方法论(经验总结)

3.5.1、用数据说话

(1)、试点区域的效率数据。

(2)、试点区域的质量数据。

(3)、试点区域的时间效率数据。

3.5.2、用制度说话

(1)、固话,形成制度。

(2)、5S的检查、评比与激励。

(3)、5S激励方法论。

3.6、第四阶段方法论(推广复制)

3.6.1、不光是生产现场,全公司统一。

3.6.2、文化:这才是5S的真正内涵。


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